Sucre

Lors de la récolte de la canne à sucre, l’arracheuse est soumise à un degré élevé d’abrasion en raison du contact avec les tiges de canne à sucre, ainsi que de la saleté externe, du sable et des roches du champ. La moissonneuse-batteuse comporte de nombreux composants qui sont exposés à cette usure : diviseurs de récolte, rouleaux d'alimentation, couteaux de base et rouleaux broyeurs. La durée de vie des composants de la moissonneuse-batteuse qui présentent le degré d’usure le plus élevé peut être considérablement prolongée par un rechargement dur avec l'électrode EnDOtec 6710 XHD ou le fil auto-blindé TeroMatec OA 4603. Par comparaison à la durée de vie des pièces d'origine, il est possible d’obtenir une amélioration de la durée de vie qui peut être jusqu’à 3 fois plus longue.

Les sections coupées des tiges de canne à sucre récoltées par les moissonneuses doivent être brisées pour exposer le matériel intérieur avant l’extraction du jus dans les moulins à canne. Cette étape de préparation est l’une des étapes les plus critiques de la transformation de la canne à sucre car elle affecte considérablement l’efficacité de l’extraction du jus pendant la mouture. Elle est réalisée à l’aide de hachoirs et de déchiqueteuses (dépastilleurs). Ce type d’équipement utilise des couteaux et/ou des marteaux pour décomposer le matériau de la canne. La saleté externe et la roche contribuent à l’usure des couteaux et des marteaux pendant cette étape du traitement. Si le sable est le matériau prédominant accompagnant la canne à sucre, ces pièces peuvent être durcies avec des électrodes EnDOtec 6710 XHD ou EnDOtec 4004N, ou le fil TeroMatec OA 4603 à arc ouvert. Si les pierres sont le matériau prédominant accompagnant la canne à sucre, le fil TeroMatec OA 4923 plus résistant aux chocs peut être utilisé pour durcir ces pièces.

Le jus est extrait de la canne à sucre déchiquetée par broyage du produit dans un moulin à canne. Un broyeur typique se compose de trois cylindres de concassage en fonte qui travaillent ensemble (cylindre supérieur, cylindre d’alimentation et cylindre de déchargement). Généralement, une série de ces broyeurs sera utilisée de façon séquentielle (appelée train de broyeurs) afin de maximiser l’efficacité de l’extraction. Les rouleaux concasseurs sont usinés pour avoir un profil rainuré (dents) sur toute la longueur du rouleau. Les surfaces des rainures/dents sont rigidifiées en un profil unique afin d’offrir une action de « préhension » qui améliore considérablement l’efficacité de l’extraction du jus. Au sommet des dents, des dépôts intermittents de soudure sont effectués pour créer une caractéristique « en forme de crochet » qui aide à saisir la canne déchiquetée. En outre, d’autres électrodes ou fils sont utilisés pour s’assurer que les côtés des dents ont une texture rugueuse pour aider à « saisir » la canne déchiquetée. Les produits suivants sont spécifiquement utilisés sur les dents des rouleaux de broyage :

• EutecTrode 4040 ou TeroMatec OA 4617
• EutecTrode 27 ou EnDOtec DO*21
• AbraTec 6710 XHD/EutecTrode 4004N ou TeroMatec OA 4633
• SugarTec GG/SugarMill 1000 ou SugarTec TUB

La plaque à déchets est un composant essentiel du broyeur à canne à trois rouleaux conventionnel. Elle est positionnée au milieu des trois cylindres de concassage et est ajustée en fonction des conditions de fonctionnement spécifiques de chaque broyeur. La plaque à déchets doit également être durcie en raison de l’usure continue des fibres de canne et des particules de sable étrangères. Une méthode typique de rechargement consiste à appliquer EnDOtec 6710 XHD sur le dessus de la plaque à déchets et à pulvériser et à faire fondre Eutalloy 10009 sur les côtés des dents de la plaque à déchets. Pour des conditions d’usure plus extrêmes, la baguette de brasage ElastoDur 7888T ou la poudre Eutalloy PE 8913 peut être appliquée sur la partie supérieure des dents.